近年來更是發(fā)展迅速。但是，在實際生產(chǎn)中遇到的產(chǎn)品質(zhì)量問題一直困擾著企業(yè)的生產(chǎn)效率和成本。下面我們總結(jié)了生產(chǎn)中遇到的常見擠出問題以及解決方法供大家參考。
一、疙瘩
1、產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象
(1)樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點(diǎn)和小顆粒，分布在塑料層表面四周。
(2)焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。
(3)雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片的疙瘩里面有雜質(zhì)。
(4)塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。
2、產(chǎn)生疙瘩的原因
(1)由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機(jī)頭擠出來了。
(2)塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。
(3)加料時一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜質(zhì)疙瘩。
(4)溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦燒疙瘩。
(5)對模壓蓋沒有壓緊，進(jìn)膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
(1)塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣邷囟取?/p>
(2)加料時嚴(yán)格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內(nèi)，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)要立即清理機(jī)頭，把螺桿內(nèi)的存膠跑凈。
(3)發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當(dāng)降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機(jī)頭和螺桿，排除焦燒物。
(4)出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度。
二、塑料層正負(fù)超差
1、產(chǎn)生超差的現(xiàn)象
(1)螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差。
(2)半成品質(zhì)量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產(chǎn)生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
(3)溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細(xì)，塑料層變薄，形成負(fù)差。
2、產(chǎn)生超差的原因
(1)線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
(2)半成品有質(zhì)量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。
(3)操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏芯。
(4)調(diào)整模具時，調(diào)模螺釘沒有扭緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。
(5)螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。
(6)加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負(fù)差。
3、排除超差的方法
(1)經(jīng)常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應(yīng)立即調(diào)整。
(2)選配模具要合適，調(diào)好模具后要把調(diào)模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
(3)注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，要及時找電工、鉗工檢修。
(4)不要把條料或其它雜物加入料斗內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即清除。
三、焦燒
1、焦燒的現(xiàn)象
(1)溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
(2)機(jī)頭的出膠口煙霧大，有強(qiáng)烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
(3)塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。
(4)合膠縫處有連續(xù)氣孔。
2、產(chǎn)生焦燒的原因
(1)溫度控制超高造成塑料焦燒。
(2)螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
(3)加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。
(4)停車時間過長，沒有清洗機(jī)頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
(5)多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。
(6)機(jī)頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。
(7)控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。
3、排除焦燒的方法
(1)經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。
(2)定期地清洗螺桿或機(jī)頭，要******清洗干凈。
(3)按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關(guān)人員解決。
(4)換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
(5)調(diào)整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進(jìn)膠。
(6)發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清理機(jī)頭和螺桿。
